خطوط نورد مقاطع تخت
خطوط نورد تخت؛ مهندسی فولاد از شمش تا ورق
خطوط نورد مقاطع تخت (Flat Rolling Lines) از حیاتی‌ترین و پیچیده‌ترین بخش‌های صنعت فولاد هستند؛ جایی که فولاد خام یا شمش‌های تولیدی (اسلب) با دقت و کنترل بالا به محصولات نهایی مانند ورق گرم، ورق سرد، ورق گالوانیزه و کویل فولادی تبدیل می‌شوند. در این خطوط، هر تغییر کوچک در دما، فشار یا سرعت غلتک‌ها می‌تواند بر کیفیت سطح، یکپارچگی ساختاری و یکنواختی ضخامت محصول اثر بگذارد.
این فرآیند، محصول را از حالت خام به فرم کاربردی تبدیل می‌کند و نقش مستقیمی در عملکرد صنایع بعدی دارد، از خودروسازی و ساخت تجهیزات تا صنایع ساختمانی و لوازم خانگی. خطوط نورد تخت، نه تنها شکل‌دهی فولاد را تضمین می‌کنند، بلکه استانداردهای بالای کیفیت، انعطاف‌پذیری تولید و بهینه‌سازی عملکرد اقتصادی کارخانه را نیز تضمین می‌کنند.
تعریف و هدف خطوط نورد مقاطع تخت
نورد مقاطع تخت شامل فرآیند کاهش ضخامت فولاد در حالت گرم یا سرد است، به‌طوری که محصول نهایی دارای سطحی صاف و عرض گسترده باشد.
محصولات این خطوط معمولاً شامل:
• ورق گرم (Hot Rolled Coil / Plate)
• ورق سرد (Cold Rolled Sheet)
• ورق قلع‌اندود، رنگی، گالوانیزه و فولاد ضدزنگ تخت
هدف این خطوط، تولید ورق‌های فولادی با ضخامت دقیق، کیفیت سطح بالا و خواص مکانیکی کنترل‌شده است تا برای صنایع حساس مانند خودرو، لوازم خانگی، ساختمان و نفت و گاز آماده استفاده باشد.
مواد اولیه و ورودی خط
ماده اولیه خطوط نورد تخت، معمولاً اسلب (Slab) است؛ شمشی مستطیلی با ضخامت حدود ۲۰ سانتی‌متر، عرض ۱ تا ۲ متر و طول ۵ تا ۱۲ متر.
این اسلب‌ها از واحد ریخته‌گری مداوم (CCM) تحویل گرفته می‌شوند و پس از انبار شدن، وارد مرحله‌ی پیش‌گرم می‌گردند تا آماده ورود به خطوط نورد شوند.
مراحل اصلی فرآیند نورد مقاطع تخت
1- پیش‌گرم کردن (Reheating Furnace)
• اسلب‌ها در کوره‌های پیش‌گرم گازی یا القایی تا دمای حدود ۱۲۰۰–۱۲۵۰°C حرارت داده می‌شوند.
• هدف: افزایش شکل‌پذیری و کاهش مقاومت به تغییر شکل در نورد.
• نوع کوره: Walking Beam Furnace یا Pusher Type Furnace
2- زدودن پوسته اکسیدی (Descaling)
• پس از خروج از کوره، سطح اسلب با آب پرفشار (300 bar) شسته می‌شود تا پوسته‌های اکسیدی (Scale) جدا شوند.
• دلیل: جلوگیری از آسیب به غلتک‌ها و بهبود کیفیت سطح ورق.
3- نورد خشن (Roughing Mill)
• چند قفسه نورد اولیه (معمولاً 2–3 قفسه معکوس یا پیوسته) که ضخامت اسلب را از حدود ۲۰۰ میلی‌متر به ۳۰–۴۰ میلی‌متر کاهش می‌دهند.
• بعد از این مرحله، فولاد به صورت یک نوار بلند و نیمه‌نهایی درمی‌آید.
4- نورد نهایی (Finishing Mill)
• مجموعه‌ای از ۵ تا ۷ قفسه نورد پیوسته.
• در هر قفسه ضخامت ورق کمتر می‌شود تا به حدود ۱.۵ تا ۱۲ میلی‌متر برسد.
• سیستم‌های کنترل ضخامت (AGC) و کنترل تختی (AFC) در این مرحله فعال‌اند.
• دمای فلز هنگام خروج: حدود ۸۰۰–۹۰۰°C.
5- خنک‌کاری و رول‌پیچی (Run-out Table & Coiler)
• ورق گرم روی میز خنک‌کننده با آب اسپری می‌شود تا به دمای زیر ۶۰۰°C برسد.
• سپس با کویلر (Coiler) به صورت رول پیچیده می‌شود (Hot Rolled Coil).
نورد سرد
در خطوط نورد سرد، ورق‌های گرم کویل‌شده ابتدا اسیدشویی شده و سپس در دمای محیط نورد می‌شوند تا ضخامت به ۰.۱۵ تا ۳ میلی‌متر برسد.
مراحل:
1- اسیدشویی (Pickling): حذف اکسیدها با محلول HCl یا H₂SO₄.
2- نورد سرد در قفسه‌های چندمرحله‌ای (Cold Tandem Mill): کاهش ضخامت تا حدود ۶۰–۸۰٪.
3- بازپخت (Annealing): بازیابی خواص مکانیکی و نرمی ورق.
4- پوست‌نوردی (Skin Pass): برای بهبود کیفیت سطح و تختی.
5- روغن‌کاری و بسته‌بندی نهایی.
کنترل کیفیت و سیستم‌های اتوماسیون
خطوط نورد تخت مدرن دارای کنترل‌های تمام‌اتوماتیک هستند:
1- AGC (Automatic Gauge Control): کنترل دقیق ضخامت ورق در زمان واقعی.
2- AFC (Automatic Flatness Control): اصلاح تختی و تنش سطحی ورق.
3- L2 & L3 Automation: لایه‌های نرم‌افزاری برای تنظیم سرعت نورد، گشتاور و دمای فلز.
4- Surface Inspection System: دوربین‌های هوشمند برای تشخیص نقص سطحی.
تجهیزات اصلی خط نورد مقاطع تخت
توضیح
تجهیز
بخش
یکنواختی حرارت، کاهش پوسته اکسیدی
کاهش اولیه ضخامت
دستیابی به ضخامت نهایی
اندازه‌گیری لحظه‌ای
کنترل دمای نهایی ورق
پیچیدن ورق به صورت رول
شناسایی ترک، حفره یا موج سطحی
Walking Beam Furnace
Roughing Mill
Finishing Stands (F1-F7)
X-ray Thickness Gauge
Run-out Table
Down Coiler
Surface Inspection
پیش‌گرم
نورد خشن
نورد نهایی
کنترل ضخامت
خنک‌کاری
کویلر
کنترل کیفیت
محصولات نهایی خطوط نورد مقاطع تخت
کاربرد
محدوده ضخامت
نوع محصول
سازه‌ها، لوله‌سازی، کشتی‌سازی
خودرو، لوازم خانگی، مبلمان فلزی
سقف‌ها، تابلو برق، خودرو
دکوراتیو، ساختمانی
صنایع غذایی و پتروشیمی
1.5 – 12 mm
0.15 – 3 mm
0.25 – 2 mm
0.25 – 1.5 mm
0.3 – 6 mm
ورق گرم (Hot Rolled Coil)
ورق سرد (Cold Rolled Sheet)
ورق گالوانیزه (GI)
ورق رنگی (PPGI)
ورق ضدزنگ (SS)
نکات کلیدی طراحی خط نورد تخت
1- کنترل دقیق دمای فلز در کل مسیر نورد بسیار حیاتی است.
2- استفاده از روغن و امولسیون‌های خنک‌کننده برای کاهش اصطکاک و افزایش عمر غلتک‌ها.
3- سیستم‌های هیدرولیکی و سرووکنترل در تنظیم بازه غلتک‌ها (gap control).
4- کاهش لرزش و چتربندی غلتک‌ها برای دستیابی به سطح صاف و بدون موج.
5- مدیریت تنش در حین نورد سرد برای جلوگیری از پارگی ورق.
جنبه‌های زیست‌محیطی و بازیافت
1- بازیافت آب خنک‌کاری در سیستم‌های بسته (Closed Loop).
2- تصفیه اسید مصرفی در اسیدشویی (Regeneration Unit).
3- جمع‌آوری و بازیافت پوسته اکسیدی (Mill Scale) به عنوان خوراک مجدد کوره.
4- کاهش آلودگی صوتی و گردوغبار در سالن نورد.
نمونه‌های خطوط نورد تخت در ایران
1- فولاد مبارکه اصفهان
ظرفیت تولید سالانه: بیش از ۷ میلیون تن
نوع محصول: ورق گرم، سرد، گالوانیزه
2- فولاد هرمزگان
ظرفیت تولید سالانه: ۱.۵ میلیون تن
نوع محصول: ورق گرم
3- فولاد سبا
ظرفیت تولید سالانه: ۱.۲ میلیون تن
نوع محصول: ورق گرم و نازک
4- فولاد امیرکبیر کاشان
ظرفیت تولید سالانه: ۲۵۰ هزار تن
نوع محصول: ورق گالوانیزه
چالش‌های خطوط نورد تخت
1- دقت ابعادی: کنترل همزمان ضخامت، عرض و شکل (Flatness) در سرعت‌های بالا.
2- یکنواختی خواص مکانیکی: حفظ یکپارچگی خواص در تمامی نقاط کلاف.
3- کیفیت سطح: جلوگیری از خراش، اثر غلتک و ناخالصی‌ها.
4- بازده انرژی: کوره‌های پیش‌گرم مصرف‌کننده‌های عظیم انرژی هستند.
5- هزینه سرمایه‌گذاری و نگهداری: خطوط نورد تخت بسیار گران‌قیمت هستند.